超声波探伤培训UT锻件试块 NDT人员名培训

超声波探伤培训UT锻件试块 NDT人员名培训

一、锻件的制造方法和主要缺陷

1.锻件是由热态钢锭锻造而成，锻造过程包括加热、形变、成型和冷却。锻造工艺可分为：镦粗、拔长和滚压。

2.为了改变钢材的组织和改善钢的性能，锻件往往要经热处理。锻件的热处理方法主要有：退火、正火和调质。

3.锻件缺陷可分为原材料缺陷（即锻坯中存在的缺陷，主要是铸造缺陷），锻造缺陷和热处理缺陷。

4.铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹。

5.锻造缺陷主要有：裂纹、白点、折叠等。

6.热处理缺陷主要有：裂纹等。

7.按时机锻件检测可有原材料或在制过程中检测，产品检验及在役检验。

8.一般要求锻件检测应在热处理后进行，因为热处理可以细化晶粒、减少衰减，此外还可以发现热处理过程中产生的缺陷。

9.对于带孔、槽和台阶的锻件，检测应在孔、槽和台阶加工前进行。因为孔、槽和台阶对检测不利，容易产生各种非缺陷信号。

10.锻件检测中采用的探头类型和探测方向是根据所要检测的主要缺陷的分布、形状和取向而定的。

二、技术要求：

底部采用铅封封上，并用>5mm防滑橡胶垫胶牢。

三、锻件加工及常见缺陷

1.锻件是由热态钢锭经经压变形而成。锻压过程包括加热、形变和冷知。锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压，镦粗是锻压力施加于胚料的两端，形变发生在横截面上。拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。滚压既有纵向形变，又有横向形变。其中相主要用于饼类锻件，拨长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。

2.为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。

3.锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。铸造缺陷主要有:缩孔残余、蔬松、夹杂、裂纹等。锻造缺陷主要有折叠、白点、裂纹等。热处理缺陷主要有裂纹等。

4.缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。

5.疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。

6.夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。

7.裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹，锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。

8.白点是锻件含氢较高，锻后冷却过快，钢种溶解的氢来不及溢出，造成压力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中。合金总两超过35-4.0%和Cr、Ni、Mn 的合金钢大型锻件容易产生白点。白点在钢中总是成群出现。

四、探伤方法概述

按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。

原材料探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷，以便及时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。产品检验的目的是保证产品质量。在役检验的目的是监督运行后可能产生或发展的缺陷，主要是疲劳裂纹。

1.轴类锻件的探伤

轴类锻件的锻造工艺主要以拨长为主，因而大部分缺陷的取向与轴线平行。此类缺陷的探测以纵波直探头从径向探测效果。考虑到缺陪会有其它的分布及取向。

因此辅类锻件探伤，还应辅以直探头轴向探测和斜探头周向探测及袖向探测。

(1)直探头径向和轴向探测:如图6.1所示，直探作径向探测时将探头置于轴的外缘，沿外缘作全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。

直探头作轴向探测时，探头置于轴的端头，并在轴端作全面扫查，以检出与轴线相垂直的横向缺陷。但当轴的长度太长或轴有多个直径不等的轴段时，会有声束扫食不到的死区，因而此方法有一定的局限性。

(2)斜探头周向及轴向探测;锻件中若在片状轴向及径同缺陷或轴上有几个不同直径的轴段，用直探头径向或轴向探测都难以检出的，则必须使用斜探头在轴的外圆作

展向及轴向探演。考虑馨缺陷的取向，探浪时探车应作正，反两个方向的全面打查，如图6.2所策。

超声波探伤培训UT锻件试块 NDT人员名培训